(一)碳濃度過低

　　溫度波動很大或催滲劑過少都會引起表面的碳濃度不足。最理想的碳濃度為0.9—1.0%之間，低于0.8%C，零件容易磨損。這種情況我們可以采取以下措施：1.催滲劑的用量不應低于4%;2.滲碳溫度一般采用920—940℃，滲碳溫度過低就會引起碳濃度過低，且延長滲碳時間;滲碳溫度過高會引起方矩管晶粒粗大。

　　(二)滲碳濃度加劇過渡

　　滲碳濃度突然過渡就是表面與中心的碳濃度變化加劇，不是由高到低的均勻過渡，而是突然過渡。產生此缺陷的原因是滲碳劑作用很強烈，同時方矩管中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成強烈，而造成表面高濃度，中心低濃度，并無過渡層。產生此缺陷后造成表里相當大的內應力，在淬火過程中或磨削過程中產生裂紋或剝落現象。防止的方法是滲碳劑新舊按規定配比制，使滲碳緩和。用BaCO3作催滲劑較好，因為Na2CO3比較急劇。

　　(三)碳濃度過高

　　如果滲碳時急劇加熱，溫度又過高或固體滲碳時用全新滲碳劑，或用強烈的催滲劑過多都會引起滲碳濃度過高的現象。隨著碳濃度過高，方矩管表面出現塊狀粗大的碳化物或網狀碳化物。由于這種硬脆組織產生，使滲碳層的韌性急劇下降。并且淬火時形成高碳馬氏體，在磨削時容易出現磨削裂紋。要避免碳濃度過高可以采用：1.固體滲碳時，滲碳劑要新、舊配比使用。催滲劑最好采用4—7%的BaCO3，不使用Na2CO3作催滲劑;2.嚴格控制爐溫均勻性，不能波動過大，在反射爐中固體滲碳時需特別注意;3.不能急劇加熱，需采用適當的加熱溫度，不使鋼的晶粒長大為好。如果滲碳時方矩管晶粒粗大，則應在滲碳后正火或兩次淬火處理來細化晶粒。

　　(四)滲碳后表面局部貧碳

　　固體滲碳時，木炭顆粒過大或夾雜有石塊等雜質，或催滲劑與木炭拌得不均勻，或方矩管所接觸都會引起局部無碳或貧碳，管材表面的污物也可以引起貧碳。這時我們需要采取以下措施：1.固體滲碳劑一定要按比例配制，攪拌均勻;2.卻除方矩管表面的污物;3.裝爐的工件注意不要有接觸。固體滲碳時要將滲碳劑搗實，勿使滲碳過塌而使之接觸。